作为异质结装备与技术服务商，金石能源坚持装备与技术研发双轮驱动，继8月4日公司微晶异质结组件转换效率创造新纪录后，近期，又向客户推出了大腔室单机800MW产能异质结电池生产线，其中，核心产品——800MW的PECVD设备，凝聚了公司17年真空设备经验和11年异质结技术积累，是目前市面上腔室最大的PECVD设备！
800MW产能异质结电池生产线实现了“大产能与产线稳定性的平衡”、“大腔室与产品整体高良率的平衡”、“智能设计与节能降耗的平衡”以及“持续提升与未来发展相融合”的“三平衡一融合”，其重要意义在于，解决了当前市面上诸多异质结产线方案存在的“为了达成产能而腔室过多、设备Uptime难以保证”问题，同时，又能很好融入低银耗技术、微晶技术等，可作为升级到新一代异质结HBC技术的通用平台。
大产能｜单机产能达19314片/小时
单机800MW产能的异质结电池生产线采用金石能源7代技术，PECVD设备在日本精密制造，确保了设备的高质量、高稳定性。7代技术的核心部件Showerhead设计更是集合了金石深耕PECVD11年的设计开发经验，整合了电极板、布气板、射频馈入等众多金石独有的专利技术，在确保大面积镀膜大产能输出的同时，还保证了膜层的高质量与高均匀性。
大腔室的设计，使得PECVD设备单腔室获得极高的有效镀膜面积，设备更容易实现大产能。以210mm半片产线为例，载板尺寸为338片，小时产能可达19314片。
此外，产线还具备优秀兼容性和扩展性，大尺寸易迭代，硅片兼容性强，可兼容166mm、182mm硅片设计。
高智能｜保证产品整体高良率
首先，单机800MW产能的异质结电池生产线采用I-IN-P镀膜设计构造，不同膜层载板不会交叉污染，膜层质量高、均匀性好。
其次，采用连续在线镀膜技术，每个工艺腔都是一个完全独立的真空系统，都配带阀门与干泵，无气体串扰。
第三，设备采用了13.56MHz射频（RF）等离子体辉光放电技术，更适合微晶电池量产。13.56MHz射频技术，无驻波效应干扰，制备的微晶硅薄膜具有极佳的均匀性，制备的微晶硅薄膜的工艺窗口较宽，工艺稳定性好，使得制备的异质结电池具有极佳的稳定性和可靠性。公司推出的双面微晶异质结电池的转换效率比非晶异质结电池高了0.9%，微晶组件转换效率23.68%创造了新的世界纪录，可实现产能和效率双提升。
多节能｜全方位降低度电成本
公司首创的空心载板设计，镂空载板设计热容小，加热能耗低，升温、降温速度快，工艺温度灵活可变，比常规载板节省能耗20％，初步估算，每年运营电费节省约800万/GW。单机设备产能远大于市场常规设备，叠加日本精密制造的设备高稳定性，每年维护成本节省300万/GW。
相比较与市面上同产能或接近产能的整线设备，单机800MW产能的异质结电池生产线仅有13个加热腔室，腔室少，产能高，设备能耗预计比同产能产线节省41%。
大腔室设计，镀膜有效面积高，硅片/腔室容积占比高，气体利用率高，6代线在客户端评估实绩气体耗量比市场同期其他产线低30~40%，升级7代线后有望为客户每年节省600万/GW的气体成本。
由于整线腔室少，产线短，占地面积小，经计算，设备占地面积可缩减25%，相当于2000万/GW的投资额，大大降低前期投资成本。
技术提升与未来发展相融合
单机800MW产能的异质结电池生产线除了可实现双面微晶量产，还可实现超薄化100-120μm硅片量产的自动化，自动化传输、取放均采用边缘线接触方式，不会产生EL不良；硅片均采用夹爪抓取，无吸盘，CDA的使用量少。
可完美导入低银耗技术也是产线持续提升的重大亮点。
金石能源低银耗技术采用“正面银浆、背面镀铜”方案，与常规的“银包铜”工艺完全不同，背面采用PVD在线真空镀铜，每瓦银浆消耗量仅13mg，栅线电极成本可降至每瓦0.09元。
单机800MW产能的异质结电池生产线还适用于新一代异质结HBC技术、异质结与钙钛矿叠层技术等，是未来异质结技术发展的通用平台。
大腔室的标杆意义：产能、提效、降本
目前，中国光伏行业正进入“以高质量跃升发展为主题，以提质增效为主线，以改革创新为动力”的新发展阶段。随着异质结电池产业化的开启，异质结装备也进入综合性能比拼的新时代，而不只是单纯以腔室连接的数量来评价。
从客户的角度看，设备厂商的竞争力源自于“产能、提效、降本”三项指标的综合性评判，产能达标仅是评判产线的指标之一。
提效方面，需要考虑产品整体良率、产线的稳定性、产品效率的稳步提升；降本方面，需考虑产线先期的投资成本、产线后期的运维成本、降本技术的导入是否顺利等等。
大腔室设备不仅是产能提升的决定因素，也关乎产线的“提效”与“降本”，对产线运营的稳定性、电池产品的良率保证等都有巨大影响，节能减耗、低碳运行，最终带来产品度电成本的降低。
当前，多家行业龙头企业正与公司就单机800MW产能的异质结电池生产线进行洽谈。
